OPHARDT Irland baut seine Fertigungskompetenz weiter aus. Der irische Standort ist die Heimat der bekannten und beliebten Marke ingo-man, die im Jahr 2027 ihren 60. Geburtstag feiert.
Mit einer neuen Anlage für die Verarbeitung von Flüssigsilikon können künftig wichtige Komponenten für unsere Spendersysteme direkt im eigenen Haus produziert werden. Damit gewinnen wir mehr Kontrolle über Qualität, Verfügbarkeit und Weiterentwicklung unserer Produkte. Gleichzeitig machen wir uns unabhängiger von externen Lieferanten und internationalen Lieferketten.
Kleine Bauteile mit großer Wirkung
Flüssigsilikon kommt überall dort zum Einsatz, wo Bauteile besonders flexibel, langlebig und widerstandsfähig sein müssen. Bei Spendersystemen betrifft das zum Beispiel Dichtungen, Ventile oder Komponenten innerhalb einer Pumpe. Sie sind häufig nur wenige Millimeter groß, haben aber großen Einfluss auf die Funktion des gesamten Systems.
Sie sorgen unter anderem dafür, dass Flüssigkeiten zuverlässig dosiert werden, Pumpen dicht bleiben und auch nach vielen tausend Anwendungen zuverlässig funktionieren. Genau deshalb spielt die Qualität dieser Komponenten eine wichtige Rolle.
Mehr Unabhängigkeit für OPHARDT in der Produktion
Bisher wurden entsprechende Silikonbauteile von spezialisierten externen Lieferanten bezogen. Mit der neuen Fertigungstechnologie können wir diese Komponenten nun direkt an unserem Standort in Irland herstellen. Das verkürzt Abstimmungswege und gibt uns deutlich mehr Flexibilität. Auch unsere Entwicklungsteams profitieren davon.
Neue Ideen können schneller getestet, angepasst und anschließend direkt in die Produktion überführt werden. Gerade in Zeiten, in denen internationale Lieferketten immer wieder unter Druck geraten, ist diese zusätzliche Fertigungstiefe ein wichtiger Schritt.
Neue Technologie, neues Know-how
Die Verarbeitung von Flüssigsilikon unterscheidet sich deutlich von klassischem Kunststoffspritzguss. Das Material muss besonders exakt verarbeitet werden. Temperatur, Druck und Materialmenge müssen genau aufeinander abgestimmt sein, damit am Ende ein zuverlässiges Bauteil entsteht.
Für OPHARDT bedeutete die Investition deshalb deutlich mehr als die Anschaffung einer neuen Maschine. Auch spezielle Werkzeuge, automatisierte Produktionsschritte und neues technisches Know-how waren notwendig, um die Technologie erfolgreich in die eigene Fertigung zu integrieren. Die Prozesse wurden umfassend getestet und abgestimmt, damit die Komponenten dauerhaft unseren Qualitätsanforderungen entsprechen.
Mehr Kontrolle über die Produktqualität
Die eigene Fertigung bietet einen weiteren wichtigen Vorteil: Entwicklung und Produktion rücken enger zusammen. Unsere Teams können Bauteile von der ersten Idee bis zur Serienfertigung begleiten. Anpassungen lassen sich dadurch schneller umsetzen und direkt überprüfen.
Das hilft uns dabei, die Qualität unserer Produkte langfristig konstant zu halten und bestehende Lösungen kontinuierlich weiterzuentwickeln.
Investition in die Zukunft
Eine der ersten Anwendungen der neuen Technologie sind Komponenten für unsere Pumpensysteme. Langfristig eröffnet uns die Flüssigsilikon-Fertigung jedoch viele weitere Möglichkeiten. Unterschiedliche Präzisionsbauteile können künftig direkt bei OPHARDT entwickelt und produziert werden.
Damit schaffen wir die Grundlage, Produkte schneller weiterzuentwickeln, neue Ideen flexibler umzusetzen und gleichzeitig unsere Fertigung unabhängiger zu machen. Für uns ist die Investition deshalb vor allem eines: ein weiterer Schritt hin zu mehr Fertigungstiefe, Qualität und technischer Kompetenz innerhalb der OPHARDT Gruppe.
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