Wenn in der Produktion am OPHARDT-Standort in Issum die DIMECO läuft, ist Josef Ronn meist nicht weit. Die hochmoderne Anlage gilt als Herzstück der Fertigung. Dabei begann der Weg von Josef bei dem Hygieneunternehmen inmitten der Corona-Pandemie, in der nicht nur sein fachliches Know-How sondern auch ein Höchstmaß an Flexibilität und Belastbarkeit gefragt waren.
Stanzen, Prägen, Lasern, alles auf einer Maschine. Die DIMECO ist der zentrale Punkt der Produktion bei OPHARDT Hygiene in Issum. Einer, der sich besonders gut mit dieser hochtechnologischen Anlage auskennt, ist Josef Ronn. Tagtäglich sorgt er in seiner Position in der Metallverarbeitung dafür, dass die Komponenten und Bauteile für die Hygienespender der Marke SanTRAL® entstehen.
Dabei gibt es eine Menge zu tun. „An manchen Tagen laufen in einer Schicht bis zu 1.000 Bauteile über die DIMECO“, berichtet Josef begeistert, als wir ihn zu einem kurzen Gespräch in Halle 13 trafen. Somit ist er ein wichtiger Teil der Prozesskette, um die hochwertigen Edelstahlprodukte „Made in Germany“ für unsere Kunden herzustellen.
Als gelernter Karosseriebauer und langjähriger Maschinenführer bei einem niederrheinischen Lebensmittelhersteller kennt sich der Wahl-Gelderner im Umgang mit Material und Maschine bestens aus. Dabei fiel sein Start bei OPHARDT in die Hochzeit der Corona-Pandemie im Jahr 2021. In dem voll ausgelasteten Drei-Schicht-Betrieb entwickelte sich Josef schnell zu einem zuverlässigen und flexiblen Mitarbeiter, der sich in kurzer Zeit mit den turbulenten Gegebenheiten aufgrund der Pandemie und seinen Aufgaben vertraut machte. Nach seiner Anfangszeit beim Schweißen folgte nach etwa zwei Jahren der Wechsel in den Verantwortungsbereich der DIMECO-Anlage, auf der die Reise der tonnenschweren Edelstahl-Coils beginnt.
Heimat der Marke SanTRAL® Plus
„Teilweise bewege ich Coils mit einem Gewicht von über 4.000 kg und bringe sie für die Verarbeitung in Position“, erklärt Josef den initialen Arbeitsschritt bevor das dünne Edelstahl-Material über einen Richtapparat in die Anlage eingeführt wird. Was dann folgt, läuft hochautomatisiert ab. Je nach Hygienespender wird gestanzt, geprägt oder gelasert – gesteuert über komplexe Prozesse im Hintergrund. Auf die Frage, welche Bauteile er am häufigsten in der Anlage verantwortet, antwortet Josef „ganz klar Teile für unseren Universalspender aus unserer SanTRAL® Produktlinie“.
Bis zum finalen Hygienespender durchläuft das Material weitere Schritte in der Produktion. Neben dem Schweißen, Biegen und Schleifen zählt dazu auch das Pulverbeschichten. Der letztgenannte Schritt wird insbesondere für Spendersysteme in einem abweichenden oder kundenspezifischen Farbton umgesetzt.
Weitere Berichte aus der Sektion “Menschen bei OPHARDT” sind auf unserem Unternehmensblog unter news.ophardt.com aufrufbar.
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